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Por dentro de uma usina de biodiesel: equipamentos


BiodieselBR.com - 15 ago 2010 - 08:55 - Última atualização em: 20 jan 2012 - 10:19
Alice Duarte, de Curitiba

Se o que se quer é apenas ir de carro de uma cidade a outra, pouco importa se o meio utilizado é um Fusca ou uma Mercedes; o importante é chegar ao destino, de preferência são e salvo. Agora se o fundamental é conforto, economia, segurança e desempenho, a história é outra. Quando se fala em equipamentos de uma usina de biodiesel, a questão que o empresário se pergunta é: quais são aqueles componentes que garantem a fabricação de um biodiesel perfeitamente enquadrado nas especificações da ANP e quais são aqueles equipamentos adicionais que poderão dar um diferencial competitivo?

Para falar de alguns dos principais equipamentos utilizados em um complexo industrial verticalizado (e entender seu funcionamento), a BiodieselBR percorre nas próximas páginas todo o processo produtivo do biodiesel, do beneficiamento da matéria-prima até a expedição do combustível.

Mercado
Os melhores anos de vendas para as empresas fornecedoras de equipamentos para a indústria de biodiesel foram 2007 e 2008, período do início do mercado de mistura obrigatória. Nessa época, a demanda por usinas de pequeno e médio porte era maior devido às incertezas dos empresários frente aos altos investimentos no mercado recém-criado.

Hoje o mercado está em transição. Ganhos de escala são decisivos para aumentar a competitividade do biodiesel. “Quase a totalidade dos novos orçamentos para compra de usinas são para grandes capacidades, ou seja, acima de 100 milhões de litros ao ano”, diz Gualter Rezende Barbosa, engenheiro de vendas da Dedini, empresa que já forneceu dez usinas de biodiesel no Brasil, sendo que sete delas já estão em operação e três em processo de testes e finalização de montagem.

Um mercado pós-B5 vai exigir cada vez mais eficiência no processo produtivo das usinas. Os complexos industriais mais competitivos incluem unidades de extração de óleo, pré-tratamento de matéria-prima, purificação de glicerina, laboratórios completos de análise do biodiesel e até unidade de co-geração de energia.

No Brasil, o grupo das verticalizadas é formado por frigoríficos que aproveitaram sua produção de sebo bovino para montar usinas e principalmente por grandes processadoras de grãos. Quem não era desse grupo logo percebeu as vantagens de se investir em uma planta de extração de óleo ao invés de comprar óleo de soja degomado do mercado.

O problema é que nem sempre isso é fácil. Segundo Barbosa, a maior fatia do investimento é aplicada na construção da unidade de extração de óleo. Apesar do alto investimento, o esmagamento também produz farelo. Como o produto tem um bom mercado, gera uma receita adicional importante para as usinas.

Extração de óleo
Em uma unidade verticalizada, tudo começa com o recebimento da matéria-prima in natura. A soja chega à unidade de extração de óleo e logo passa por uma triagem no laboratório de análises para determinar umidade, impurezas e presença de grão ardido (que pode provocar deterioração, aumentando a acidez do óleo). O grão passa por um sistema de pré- -limpeza para remoção de cascas, pedras etc., e em seguida é enviado para o secador, onde a umidade é ajustada para 13–14%. Depois o grão segue para armazenagem em um silo graneleiro. O silo pode ser equipado com um sistema de controle de temperatura, umidade e aeração. Boas condições de armazenagem reduzem a formação de acidez do grão ao longo do ano.

Depois o grão vai para o secador, que diminui a umidade para 9,8%. Então o grão passa por um condicionador que, sob a ação de calor, prepara-o para a fase seguinte, onde a casca é removida e ele é dividido em seis partes em um quebrador. No laminador, o grão quebrado passa por um sistema de rolos para gerar flocos com poucos milímetros de espessura. Só então o material é encaminhado para o extrator, onde é lavado em duas etapas. O produto utilizado para extrair o óleo é o hexano. Esse processo gera a micela (mistura do óleo extraído e o hexano) e o farelo. O farelo passa então por um dessolventizador, um tostador, um secador e um resfriador, e pode ser expedido na forma de pellets, moído ou floculado. A micela, com 38% de óleo, é encaminhada ao evaporador, onde o hexano é evaporado e recuperado.

Em seguida é feita a degomagem, primeira etapa do processo de refino físico do óleo bruto. Para isso, o óleo precisa ser hidratado. As gomas misturam-se à água e tornam-se insolúveis no óleo, sendo então precipitadas e separadas por meio de centrífugas. O resultado é o óleo degomado. As gomas poderão servir como matéria-prima para fabricação de lecitina ou adicionadas ao dessolventizador-tostador para serem adicionadas ao farelo.

A GEA Westfalia Separator comercializa separadores centrífugos de limpeza automática para todas as etapas da fabricação de biodiesel, do pré-tratamento (degomagem especial ou enzimática, neutralização, lavagem do óleo neutro) até a produção (separação da glicerina, lavagem para eliminar sabões e metanol, e separação dos flocos brancos). “Os equipamentos atendem todos os requisitos de instalações a prova de explosão em plantas com capacidades de 120 mil litros/dia até 1 milhão de litros/dia”, diz Osvaldo Bullara, gerente de vendas da divisão de Recursos Renováveis da GEA Westfalia Separator Brasil.