Nas discussões que levaram à
implementação do Programa
Nacional de Produção e
Uso de Biodiesel (PNPB) ficou
estabelecido que não houvesse
no Brasil uma preferência por rota
tecnológica ou matéria-prima. No
entanto, como é de conhecimento
de todos os que de alguma forma
atuam com biodiesel ou têm interesse
no produto, a diversidade
de rotas tecnológicas é hoje um
sonho distante. De fato, a transesterificação
(ou alcoólise) alcalina
é sem dúvida a rota largamente
dominante na indústria mundial
e também na indústria brasileira
de biodiesel, seja para produção
de biocombustível etílico ou metílico.
No entanto, é também de conhecimento de todos que a transesterificação alcalina exige matérias-primas de alta qualidade, principalmente com baixos teores de acidez (< 0,5 %) e de água no meio reacional (< 1 %). Como resultado, tem-se um alto custo associado à matéria-prima, que alcança até 80 % dos custos totais de produção, fazendo com que o biodiesel hoje custe até o dobro do que o diesel e tornando sua viabilidade econômica bastante questionável. Como a qualidade da matéria-prima é bastante estrita, torna-se impossível o uso de materiais graxos de baixo custo, que seriam interessantes por não competirem com a produção de alimentos, tais como: (i) o óleo de macaúba, que pode ser produzido consorciado à pecuária e atingir produtividade de até 5.000 l/ha, segundo relato de pesquisadores da Embrapa e Epamig no 3º Congresso da RBTB, mas que possui acidez superior a 50 %; (ii) e gorduras residuais industriais e domésticas, que são hoje um passivo ambiental difícil de ser tratado mas que também apresentam uma acidez elevada.
Pelas razões mencionadas, tenho sido enfático desde o início que devemos desenvolver tecnologias alternativas e específicas para aproveitar toda as matériasprimas disponíveis. Não só tenho defendido a produção de hidrocarbonetos, ou “diesel renovável”, por craqueamento ou hidrocraqueamento, como também processos combinados de esterificação, hidrólise e transesterificação, que possibilitam o aproveitamento de materiais graxos de baixa qualidade para produção de biodiesel. No Brasil, até o momento, a única trincheira que utiliza comercialmente e com alta rentabilidade uma rota diferente é a Agropalma, que produz biodiesel a partir de uma borra ácida oriunda da neutralização física da gordura de palma através de um processo de esterificação desenvolvido com competência pelo nosso colunista Donato Aranda e o seu colega Otávio Augusto Antunes.
Essa idéia de adaptar uma tecnologia à matéria-prima sequer é nova. Em 1945, o pesquisador Keim, da Colgate-Palmolive, desenvolveu e patenteou um processo de obtenção de biodiesel a partir de óleos ácidos, como o óleo de peixe com acidez superior a 20 %. No processo, os ácidos graxos livres eram esterificados, ou seja, transformados em biodiesel, usando como catalisador o ácido sulfúrico (ou outro ácido mineral forte), até que a mistura reacional apresentasse baixo teor de ácidos graxos livres. Então, a mistura era neutralizada e transesterificada usando a tecnologia alcalina patenteada na Bélgica em 1937 e utilizada até hoje na indústria mundial de biodiesel.
Em síntese, o que defendo é que hoje não há uma única solução possível, seja de tecnologia ou matéria-prima, capaz de produzir biocombustível com eficiência econômica e escala. Acredito que devemos desenvolver tecnologias adaptadas às matérias-primas de baixo custo disponíveis, ao invés de tentar adaptar as matérias-primas a uma única tecnologia dominante.
Paulo Suarez é professor do Instituto de Química da Universidade de Brasília (IQ-UnB) e foi vencedor do Prêmio Mercosul de Ciência e Tecnologia em 2005.
No entanto, é também de conhecimento de todos que a transesterificação alcalina exige matérias-primas de alta qualidade, principalmente com baixos teores de acidez (< 0,5 %) e de água no meio reacional (< 1 %). Como resultado, tem-se um alto custo associado à matéria-prima, que alcança até 80 % dos custos totais de produção, fazendo com que o biodiesel hoje custe até o dobro do que o diesel e tornando sua viabilidade econômica bastante questionável. Como a qualidade da matéria-prima é bastante estrita, torna-se impossível o uso de materiais graxos de baixo custo, que seriam interessantes por não competirem com a produção de alimentos, tais como: (i) o óleo de macaúba, que pode ser produzido consorciado à pecuária e atingir produtividade de até 5.000 l/ha, segundo relato de pesquisadores da Embrapa e Epamig no 3º Congresso da RBTB, mas que possui acidez superior a 50 %; (ii) e gorduras residuais industriais e domésticas, que são hoje um passivo ambiental difícil de ser tratado mas que também apresentam uma acidez elevada.
Pelas razões mencionadas, tenho sido enfático desde o início que devemos desenvolver tecnologias alternativas e específicas para aproveitar toda as matériasprimas disponíveis. Não só tenho defendido a produção de hidrocarbonetos, ou “diesel renovável”, por craqueamento ou hidrocraqueamento, como também processos combinados de esterificação, hidrólise e transesterificação, que possibilitam o aproveitamento de materiais graxos de baixa qualidade para produção de biodiesel. No Brasil, até o momento, a única trincheira que utiliza comercialmente e com alta rentabilidade uma rota diferente é a Agropalma, que produz biodiesel a partir de uma borra ácida oriunda da neutralização física da gordura de palma através de um processo de esterificação desenvolvido com competência pelo nosso colunista Donato Aranda e o seu colega Otávio Augusto Antunes.
Essa idéia de adaptar uma tecnologia à matéria-prima sequer é nova. Em 1945, o pesquisador Keim, da Colgate-Palmolive, desenvolveu e patenteou um processo de obtenção de biodiesel a partir de óleos ácidos, como o óleo de peixe com acidez superior a 20 %. No processo, os ácidos graxos livres eram esterificados, ou seja, transformados em biodiesel, usando como catalisador o ácido sulfúrico (ou outro ácido mineral forte), até que a mistura reacional apresentasse baixo teor de ácidos graxos livres. Então, a mistura era neutralizada e transesterificada usando a tecnologia alcalina patenteada na Bélgica em 1937 e utilizada até hoje na indústria mundial de biodiesel.
Em síntese, o que defendo é que hoje não há uma única solução possível, seja de tecnologia ou matéria-prima, capaz de produzir biocombustível com eficiência econômica e escala. Acredito que devemos desenvolver tecnologias adaptadas às matérias-primas de baixo custo disponíveis, ao invés de tentar adaptar as matérias-primas a uma única tecnologia dominante.
Paulo Suarez é professor do Instituto de Química da Universidade de Brasília (IQ-UnB) e foi vencedor do Prêmio Mercosul de Ciência e Tecnologia em 2005.